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【工厂】可视化仓储拣货解决方案

系统功能：
1）系统自动侦测故障等，会自动报警提醒。
2）支持离线和在线模式，提供断点恢复功能。
3）丰富的报表内容统计及追溯信息查询。
4）支持各种对接服务及API接口，方便系统整合。
5）稳定、可靠、响应迅速的软硬件系统：
a.系统运行后的每一次交互动作，在系统数据库中均有备份表，因此，当系统恢复启动后，可轻松还原数据，重新开始作业，恢复到断点状态。
b.每个工位拣选最后一个物料后，系统会自动校验正确性，如果正确才会显示“N2”或“End”，当熄灭它后，巷道灯才会自动熄灭，相互进行印证校验。

解决方案总体设计：
1、业务需求分析
2、系统框架图
3、任务绑定

步骤：
步骤一：提前在PTL系统中导入将要生产车型在拣选区需要的BOM配置清单。
步骤二：扫描AGC小车上拉的2辆小车车身的条码，扫描成功与否显示在看板显示器上。如果扫描成功，屏幕上大字号显示“XXXXXXXX 关联成功！”。并自动把扫描条码写入到车身RFID标签上，三色指示灯亮起绿灯3s后，自动熄灭。如果扫描失败，屏幕上大字号显示“XXXXXXX关联失败！”三色指示灯亮起红灯3s后，自动熄灭。重新扫描，直至成功。至此，排序系统中的车型扫描到了PTL系统中记录。
步骤三：小车进入停靠点后，自动触发感应拣选车上的RFID标签内容，并显示在订单显示器上。如果在当前工位2个小车都有拣选任务，三色灯将会亮起绿灯和黄灯。否则只会其一种颜色灯。根据亮灯位置和指示数量，从对应位置上取出物料放入到拣选车上，当取出物料后，标签通过感应自动熄灭。如果手从错误的位置取出物料，当前错误位置的标签将会快速闪烁为红色，同时三色灯的红灯也快速闪烁。必须拍灭报警位置的红色闪烁标签后，方可以进入正确位置进行拣选。
步骤四：当步骤二拣选到直至最后一个被感应灭灯标签后，如果还有第2辆车的任务需要拣选，此时最后一个标签将会蓝色显示为“N2”，2s后，自动亮起第2辆车所有位置的标签为黄色灯和对应数量。拣料人员重复步骤二进行拣选。
步骤五：当步骤三拣选到直至最后一个被感应灭灯标签后，此时最后一个标签将会蓝色显示为“End”，2s后自动熄灭。至此，当前工位的任务全部拣选完成。按下AGC小车上的继续前进的按钮，进入到下一个拣选工位。

拉动补货：
系统拉动补货：根据当前物料库存用量、物料拉动窗口周期、后续生产计划、车辆BOM、库位最大库存等信息，生成拉动补货指令物料拉动令，并存放于仓库补货队列中，后续由仓库区进行补货。
手工拉动补货：拣料人员通过按下标签上的F1键，主动上报当前缺料位置，此时上位机收到补货请求，生成补货指令。同时标签自动亮起闪烁红色。待补货人员到达后，补货后，拍灭标签，完成补货。

功能模块：
系统界面、电子标签硬件、硬件安装方式等。

以上是【工厂】可视化仓储拣货解决方案的详细描述。该解决方案具备自动侦测故障、离线和在线模式支持、丰富的报表内容统计、对接服务及API接口支持等功能。通过系统的稳定可靠性和响应迅速的软硬件系统，实现了数据备份和校验的功能，确保拣选过程的准确性和高效性。同时，解决方案还包括详细的总体设计和任务绑定步骤，以及拉动补货的方式，满足工厂仓储拣货的需求。