深圳捷讯智能系统有限公司

拣货作业的速度与准确性往往决定着订单履行效率与客户体验等问题，如何加快拣货速度越来越受到企业的关注。因此料箱智能拣选系统成为了物流配送中心非常重要的拣选方式，今天小编就针对料箱智能拣选几款主要方式给大家做些分享：目前市面上应用较广的有miniload、多层穿梭车、类Kiva料箱拣选机器人等几种方式，供大家选型参考。Miniload系统（又名：箱式自动化立体仓库）早在上世纪八九十年代便已推出并在欧洲得到广泛应用，目前技术相对成熟。由于堆垛机的货叉和载货台形式多达数十种，Miniload系统具有广泛的适应性，是最重要的“货到人”拆零拣选解决方案之一，堆垛机运行速度普遍能达到300m/min，部分产品能达到360m/min及以上。Miniload系统优势Mini-load堆垛机系统可以做到三伸位，高度可以达到60米左右，mini-load系统是高存储密度的料箱智能拣选解决方案Robot Mini-load系统凭借其高效率、低成本、易于维护等特点发挥了重要作用智能快存系统包括机器人料箱暂存系统、3D自动识别拣选机器人、智能分拣机器人，并配备最新一代高模组化输送系统。整个系统在无人操作环境下自行完成整箱入库、缓存、取货出库、拆零拣选、货物分拣、输送出库的整个作业流程DUOSYS系统技术特点DUOSYS系统最大特点是将立体库设计成上下两层结构，在单巷道中同时设置2 X 2台堆垛机，运用先进的同步协调控制技术，使4台堆垛机可以独立作业、互不干涉；其效率非常高，出入库处理能力达到2200箱/小时，适用于多品种、小批量、多批次的应用场景。多层穿梭车系统多层快速穿梭车系统是由小车、行走机构、存取机构、轨道系统组成，适用于小尺寸、多规格物料的高速缓存系统，具有柔性化、集成化、网络化、高精度、高速高效、稳定可靠以及节能环保等特点。随着多层穿梭车系统技术的不断成熟，拆零拣选作业需求的增加和作业难度的加大，近两年多层穿梭车系统得到了大量的应用，是高速存储拣选解决方案的典型代表。因此，多层穿梭车非常适用于电商等拆零拣选需求巨大的行业。多层穿梭车系统的优势1、多层穿梭车系统作业效率非常高，拣货效率是传统作业方式的5~8倍，一般可以达到1000次/小时以上，同时还可以大量节省人力成本。2、多层穿梭车系统最多为双伸位，高度大多为6～18米，是高速度的存储解决方案。多层穿梭车创新技术1. 连续无故障运行时间≥16小时，平均故障处理时间≤5分钟，2. 系统关键技术指标和智能化水平高，能提高用户的生产效率、降低运营成本，系统与传统物流系统相比，生产效率提高一倍。3. 与国内同类系统相比，系统价格低10%-15%，性能位居国际同类产品的先进行列，在国内同类产品中处于领先地位。多层穿梭车系统未来的技术发展趋势主要是向更高速、更复杂、更智能方向发展。多层穿梭系统实施条件首先，客户仓库地面承重没有达到建筑承重的要求，因为通常一个多层穿梭车系统需要至少每平米两吨的地面载荷能力，否则有可能影响系统整体的安全性；其次是客户的一些特殊要求，如客户环境对系统高度的要求过高或者过低，部分客户甚至要求做几米高的多层穿梭车系统，如果这样无疑是不划算的；另外，多层穿梭车系统是轻载型系统，一般小车载荷在50kg以下，但是部分客户的产品载重高于此限制，因此客户的特殊要求也成为多层穿梭车系统实现过程中的挑战。智能料箱拣选机器人智能料箱拣选机器人是高度自动化的货到人拣选方案，项目实施速度快，交付周期短；更重要的是灵活性非常强，易于扩展，非常适用于SKU量大、商品数量多、有多品规订单的场景。电商的迅猛发展，使得此类技术在短短3、4年的时间里，电商、服装、医药领域遍地开花，快速成为近几年物流领域的网红技术，备受广大用户的关注和追捧，赚足了大家的眼球。功能特性1、柔性运动：双速差轮驱动，支持原地旋转，运行速度1.5m/s2、 高库容率：窄巷道双向作业+自由高度提升，充分利用空间3、 拣选效率高：多料箱精准存储搬运4、高度兼容：自动料箱取放功能，适应多种尺寸/材质的箱子；可与货架、输送线、中转台、其他系列移动机器人等设备对接5、多重安全防护：前/后激光避障、碰撞条、急停按钮、声音告警等6、 交互友好：触摸屏实时显示车辆及任务信息；支持手动控制各执行机构等7、自主充电：免维护锂电池，智能电源管理，全天不间断作业8、灵活定制：可根据不同应用场景/箱子等定制技术参数外形尺寸（L×W×H）：1575×818×2600mm自重：490kg运行速度(空载/满载)：1.5m/s定位精度：小于10mm多货箱存储搬运，额定负载：250kg（多箱）/50kg（单箱）料箱取放时间：小于15s/次推荐货箱尺寸（L×W×H）：600×400×120~350mm货箱材质：塑料箱、纸箱等整箱拣货机器人Picking AGV技术特点1、 Picking AGV内置机器人自主研发的GRACE软硬件平台，通过智能调度系统与AGV相结合，实现多车以最优路径搬运存有目标SKU的货箱到人。2、Picking AGV适用于SKU品类多、日涉及SKU少、订单分散度高的BC类产品拣货。通过波次或实时任务订单，精准的将所需拣取SKU从库位中取出，送至拣货作业点，并且一次性可实现5~8个SKU的同步作业。3、Picking AGV将人力在仓库中行走损耗及长途带货作业所产生的作业损耗降低70%，将BC类产品作业效率提升20%以上。自成一派的其他类除miniload、多层穿梭车、类Kiva料箱拣选机器人的主要拣选方案外，市场上还有像AutoStore系统、SSI SCHAEFER 旋转货到人拣选系统，此类拣选系统在中国的应用案例较少，在一些特定的场景，有其特有的优势。AutoStore系统技术特点1、拣货速度提高50%，库存存储空间节省60%，更快的周转时间，更安全的货物存储，易于扩展的系统，这就是AutoStore系统。2、模块化设计的拆零拣选系统，充分利用仓库空间，将闲置空间转化为存储空间，存储容量提高2~4倍。3、“小红箱”，无线电控制，立方体轨道上行使，升降机下降抓取储存箱，可定制化建造仓库，形状奇特的空间也可合理利用4、拣选效率高达1000个订单/小时，适用：新建仓库、现有场地，系统拓展和异地搬迁也可实现 。5、与传统仓库相比，可节省60%的占地面积，“小黑箱”AutoStore新品“Black Line”系列。6、“Black Line”的核心是B1机器人腔体设计占用更少的空间，体积是上代R5的1/2，可携带更高的箱子，可更换BattPack锂离子电池技术和直接驱动轮，加速度比R5提高75%，交付性能提高20%。7、双规运行吞吐量从每小时350个箱子提高到650个，是当今最大吞吐量水平的两倍SSI SCHAEFER 旋转货架“货到人”解决方案技术特点1、可以实现每个拣选工作站每小时500-600个订单行的拣选效率。2、旋转货架系统还具备高密度存储功能，可以实现自动存储、自动盘点、自动补货、自动排序缓存等一系列分拣动作。3、即驱动货品向拣选面流转，当订单商品到达拣选口时，系统自动识别停止运转的设备，拣货员看到灯光提示即过去拣货。该系统可以实现货品边进边出。4、该系统用更加柔性的工作面替代拣选工作台，如此一来可以在订单高峰期为临时增加的工人预留足够多的操作界面。5、尽管该系统单次拣选效率不高，但是非常适合于大型、SKU数量多的场景，如电商仓库。