北京艾克斯特科技有限公司

1 基础管理主线 以基础管理和生产准备管理为重点，通过完善管理基础，应用编码管理、系统集成，实现产品、工艺和物料数据的整理、标准化，为ERP提供必需的产品结构与工艺路线信息，为ERP系统的实施打好基础。基础管理的完善，既能保证技术业务的运行，又能为生产、采购、财务等部门提供有效的基础数据。 2 物流管理主线 伴随着订单执行过程，原材料、半成品和产成品在企业内外流动。精确管控物流，加快资金流转，减少物料积压，是建立物流管理系统的核心原则。 通过物流管理主线，将实现销售、采购、库存、生产、财务等部门之间信息流、物流与资金流的协同运行模式，所有物流的演变过程清晰可控。 3 生产管理主线 针对多品种小批量、生产周期短的特点，建立从预测/订单、生产计划、采购作业、车间生产、产品交付的完善订单管理系统，为标准件行业的核心业务部门创造一个协同的工作环境，理顺生产经营流程。 4 财务与成本管理主线 业务与财务集成，销售、采购、生产、库存与财务信息同步，随着业务展开各种财务凭证自动生成，随时掌控企业资产状况。通过生产过程与财务管理的集成，对生产过程中发生的领料、工时以及制造费用归集到加工对象，从而实现产品成本的精确核算，为成本控制、销售报价、利润分析提供准确的依据。 5 质量管理主线 伴随着产品形成过程，建立原材料采购入库检验、生产工序检验、产品完工入库检验的管理主线，记录原材料批次、工序合格/不合格数量、热处理炉批号、产成品批次号的质量信息，为质量追溯建立关联的数据环境。通过基础管理与ERP系统的协同应用，以5条管理主线为核心，形成支撑标准件行业核心业务运行的ERP系统。 ERP应用效果ERP系统帮助解决了标准件行业的诸多难题 1 规范产品编码与属性，实现了内部管理与客户需求的无缝衔接。 标准件产品标准多、规格全、客户定制杂，怎样正确管理数万种产品的编码、属性，保证其在销售、生产、库存、质量（合格证）、财务等环节正确一致，这是一个非常大的行业难题。 为了解决这个行业难题，艾克斯特制定了严谨的产品编码与属性表达规范，从编码流程、系统控制等操作层入手，保证了每项产品属性的正确性。 现在做到了产品属性的标准化，无论对于内部管理还是客户需求，都能够做到准确关联、一致，这在标准件行业内是领先的管理与技术措施。 2 规范材料选用，减少材料代用的发生，减轻采购与生产的压力。 标准件产品所用到的材料牌号、规格、技术条件和状态多达上万种，这对于采购、库存和生产管理均是很大的挑战。对于采购而言，每种材料都有一定的采购周期和订货起订量，而标准件行业是典型的多品种、小批量模式，这样材料配套的难度极高。因此，为了减少材料种类，目前标准件行业一般是在领料时发现缺料才开始材料代用的申请。由于材料代用申请处于被动状态，往往给采购、库存、生产以及现场技术管理带来很大压力。 为了减少材料代用的发生，标准件行业制定了材料优选目录，这样工艺设计时，优先从推荐的材料库中选择合适的材料，提高了材料的通用化程度，优化了采购与材料代用管理，产生了可观的技术与管理效益。 如果发生了材料代用，那么ERP系统自动记录了产品申请之前和申请之后的材料，在产品制造和售后服务过程中，能够随时追溯材料代用的历史记录，保证了产品的技术要求和质量特性。 3 ERP项目促进了工艺整顿，提高了生产工艺组织的标准化。 标准件产品的工艺一般为系列工艺（专用件除外），但是由于材料、规格的不同，或者由于编制工艺的人员不同，普遍存在着同一个标准有多套工艺文件的现象。这样，在实际加工过程中，由于工艺成熟性或者工装设备的不同，临时进行技术变更的问题比较突出。 在ERP基础数据整理前期，必须大力进行工艺整顿。如果不着手此项工作，虽然ERP所需要的数据能够录入，但是避免不了生产过程中工艺变更对生产造成的影响，所以工艺整顿提高了生产工艺组织的标准化程度，做到了技术与管理的同步发展。 4 生产技术准备提前，尽早暴露准备中的问题，理顺生产管理过程。 标准件产品的生产技术准备内容多，周期长。准备内容有物料清单（BOM）、工艺路线、原材料、工装模具、检测装备等。以往这些工作是在产品投产时才去检查、准备，这样造成了生产计划不能下达，延误了产品交货期。 通过ERP系统，在销售订单确认后，技术部门即能查询到没有物料清单、工艺路线的产品，从而立即进行技术准备。以往这项工作是在车间下达生产计划后才进行。 在ERP系统运行主计划（MPS）后，为了满足销售需求，需要生产哪些产品，数量是多少，哪些产品的原材料短缺，生产计划与采购计划管理人员一目了然。对于原材料缺料，采购计划人员根据实际状况做出采购、改制、代用的配套策略，这样大大缩短了原材料准备时间。 当工艺路线中定义了工序所需工装和模具后，MPS运算时能自动检索模具库（包括一级库与二级库），如果没有可用库存，那么系统自动产生模具计划，保证了生产准备的完整性，减少了制造过程中由于模具不齐套造成的延时与怠工。 因此通过ERP项目，促进了生产技术准备的提前，尽早暴露了准备中的问题，理顺了生产管理过程。 5 实现了模具的精益管理，优化了生产资源。 标准件生产离不开模具，例如冷镦模具、热镦模具、冲压模具等，而且模具的品种、规格繁多，对于生产准备与生产成本的影响极大。此前，对于模具的管理比较粗放，生产准备时不能查询到已有库存，造成了生产等待、重复采购与制造模具，浪费了资源。 通过ERP项目，规范了模具的编码与属性表达方式，建立了准确的模具数据库，覆盖了所有的模具，为生产准备时模具的评审、计划编制创造了条件。模具的生产管理纳入ERP系统，实现了模具从需求、计划、领料、生产、完工入库、领用、成本分摊的精细管理。 财务与业务全面集成，财务管理渗透入业务过程的监控，为内控与审计提供了强大的支撑平台。 财务与业务未一体化前，各种凭证依赖人工录入，在采购、生产、仓库、财务等部门间严重脱节、数据不能共享，大量应收、应付、存货类的凭证重复录入，耗费大量人力，工作效率非常低、且数据的准确度不高。业务与财务一体化后，业务发生时系统自动、及时、准确地将凭证抛转到总账系统；同时，依据审计线索可反向追溯到所有原始凭证，简化了凭证录入工作，强化财务监督控制作用，并为审计稽核工作提供了极大便利；从而实现了采购与应付、销售与应收、仓库与存货核算之间物流与资金流的一致，做到了物流、资金流、信息流的协同，财务管理由记账逐步过渡到预算、控制、分析。 生产过程实现了精细化的管理，以先进的条码采集技术为手段，建立了工序执行与反馈的有效机制。工序外协的申请、派工、质检、结算，与生产过程紧密集成，实现了产品从投料到完工入库全面的过程管控。 在ERP系统中，各车间严格按照工艺路线派工，所有工序的派工单由系统打印；工序的完工登记、工序之间的交接应用条码扫描，反馈速度大大提高，生产管理人员能够实时查询生产进度。月末各车间的工时统计由系统生成，减轻了统计员的工作量，为产品成本的精确核算提供了可靠的数据。生产计划的完工标识也是以前难以解决的一个难点。生产现场由于各种原因对产品进行批次拆分（开分卡），到最后产品入库时造成很多生产计划是否最终完成连生产计划人员也不清楚，日积月累，生产计划就是一本说不清的糊涂账。在ERP系统中，系统自动判断批次拆分情况，在最后一批产品完工时系统自动对该项计划标识完工，完全杜绝计划中的垃圾信息，计划的准确性、可靠性由此大大提高。 依据产品生产过程数据，自动归集、分摊料工费，产品成本的计算精确到了批次，为利润分析与产品报价提供了准确的数据。 ERP成本管理为领导层及主管部门提供了成本事前管控、事后分析和经营决策的依据。在企业生产组织过程中，系统自动按各生产批次订单归集直接材料费，直接人工及间接的制造费用先按照部门进行归集，然后按照各部门各批次产品发生的实际工时再分配到各个批次中，实现产品批次、按部门（成本中心）实际成本的核算与管理。通过系统最终解决成本核算不准确、手工核算工作量大且时间长、各成本费用发生无法事前控制等企业难题。 提供了管理层掌控全局、洞察细节的决策平台 ERP支撑了标准件行业核心业务的运行，实现了信息流、物流和资金流的统一。为了让领导层掌控全局，系统提供了业务数据的综合查询与统计报表，支持从不同视角对生产经营的数据、指标进行实时分析，为科学决策提供可靠信息。 当领导层需要掌握生产经营的细节时（例如生产异常、资金波动等原因），只需要从结果入手，就能够反查到业务过程，清晰地了解每一笔业务发生的原因、状态和结果。这样，领导层能够掌控全局，洞察细微，精力将主要用于管理、分析与决策，数据的统计直接来源于每个业务点的反馈。