东方软信

解决方案背景相比于大型企业，中小企业往往缺乏资本和实力，不能实现智能化升级，面临更大的试错成本和风险。 　 一方面，中小型企业没有足够的资金去做智能化的升级改造。中小企业的融资难度远高于大型企业，而智能化转型作为一项系统工程，在难以利用资金杠杆和借助专项扶持的基础上，纯靠企业自身的资本投入几乎难以为继。 　　另一方面，中小企业普遍信息化、自动化基础较为薄弱，即使盈利能力尚可，企业们一般也不会选择对现有的模式及设备进行革新；而且如果企业经营本身就遇到难题，就不能够再耗巨资去做智能化升级。 　　另外，在中国人口红利丧失的今天，整个行业市场面临着招工难的问题。而中小企业多位于2-4线城市或1线城市的郊区，管理偏向粗放式，人员多以低技术难度的熟练工种居多，而智能化的企业需要管理、技术等多方面人才的密切配合才能顺利运转，并非一套软/硬件包打天下，可行之解在于内训而非外招。 因此中小企业面临的痛点： 1、缺少长期熟练工人，造成制造效率不高； 2、依靠人管人，人带人，无法形成有效的管理体系和生产标准化； 3、物料管理混乱，消耗与产出严重脱节，造成成本浪费； 4、生产不统一，自上而下的生产无法实时下达，不能准确交解决方案详情工厂里90%的问题都是因为信息不透明所致。首先，有用信息被掩盖，管理层无法洞悉生产过程，也就无法对正确决策形成辅助，谓之“看不见”；第二，管理决策流程不合理，导致管理层很难把真正的战略意图落实下去，谓之“够不着”；最后，问题追溯不及时，导致企业无法及时止损，谓之“来不及”。这导致企业生产效率难以提高，产品质量上不去，成本下不来。如果将工厂简化成一个两端开口的箱子，制造商在入口端投入原料、能源和生产资源，就能在出口端收获相应的产品。然而，在大多数制造商眼里，这个箱子却是黑色的——工厂管理者能够清楚的核算箱子之外的投入和产出，但是箱子里具体发生了什么，比如生产进行的如何？怎样组织生产最优？为什么订单没有按时完成……往往不太清楚。我司近年来一直致力于探寻并实施一套成熟的工业MES产品，打开工厂的“黑箱”，让生产制造的过程变得透明可视。目前的中小企业智能制造协同生产云平台JMSplat已将经验转换为实际，解决了如下问题：1、提升智能生产车间网络化能力通过应用工业互联网技术帮助企业实现智能工厂车间网络化能力的提升。系统集成生产车间设备，实现车间生产设备的集中控制管理，以及生产设备与计算机之间的信息连接，改变原有的数控设备之间的单机通讯方式，帮助企业智能工厂进行设备资源优化配置和重组，大幅提高设备的利用率。2、提高智能工厂车间透明化能力对于已经具备ERP、MES等管理系统的企业来说，需要实时了解车间底层详细的设备状态信息，而打通企业上下游和车间底层是绝佳的选择，系统可通过实时监控车间设备和生产状况，标准ISO报告和图表直观反映当前或过去某段时间的加工状态，使企业对智能工车间设备状况和加工信息一目了然。并且及时将管控指令下发车间，实时反馈执行状态，提高车间的透明化能力。3、提升智能工厂车间无纸化能力通过采用PDM、PLM、三维CAPP等技术提升数字化车间无纸化能力，把智能工厂车间生产过程中所有与生产相关的信息和过程集成起来统一管理，为工程技术人员提供一个协同工作的环境，实现作业指导的创建、维护和无纸化浏览，将生产数据文档电子化管理，避免或减少基于纸质文档的人工传递及流转，保障工艺文档的准确性和安全性，快速指导生产，达到标准化作业。4、提升智能工厂车间精细化能力因为企业越来越趋于精细化管理，实地落地精益化生产，而不是简单的做一下5S。现在也越来越重视细节、科学量化，建构数字化工厂也成为了重点课题，这也就使得MES系统也成为了制造业现代化建设的必然之路。应用成效1、实现对主数据的管理维护功能包含工厂、车间、产线、设备、供应商、客户、工艺路线、工序、物料BOM、操作工作等主数据的维护，主数据与ERP以及其他接口的系统集成，建立工厂日历模型，指导班组班次按计划生产。2、 实现计划协同（生产部、调度员）批量导入导出生产计划，生产计划维护管理，集成ERP或销售系统，导入销售订单，订单分解，外协、采购订单协同管理，自动生成生产、外协、采购物料需求计划，自动执行，生产订单齐套规则校验、库存物料检查、工艺工序正确性校验，产线设备、物料协同性检查；3、生产过程管理支持员工卡扫描及输入验证等多种登录方式，生产前进行设备点检检查、首件检产品检查，物料齐套或物料不齐套开工，生产过程物料扫码防错，工序卡及工艺图纸操作应用，工艺变更提醒，生产工序过程执行、报检、报工、入库，生产停线报修，以及物料叫料、退料。4、物料管理线边库维护及物料管理，车间物料移动实时跟踪管理，物料消耗报账，车间物料配送确认及接收应用，打码设备集成，物料关键件打码及扫码应用，生产物料BOM验证及纠错，在制品实时监控管理，生产计划协同，在制品生产进度监控。5、建立追溯体系实现对生产产品的全生命周期追溯，包含以下信息：物料信息（序列号及批次号）、生产过程质检信息、生产信息（时间、数量等）、人员信息、设备信息、环境及工艺参数等信息，建立物料到产品的正向追溯及产品到物料的反向追溯两种追溯体系，并通过追溯体系建立订单到供应商、物料到发货的全过程跟踪管理系统。6、生产过程检验支持质量部门生成质检检验模板，制定质量检验项目及检验参数，建立抽样检验标准，关联生产订单自动计算检验数量，支持产品过程自互检、完工检、首件检、产品抽样检验及巡检等多种检验方式，自动生产质量检验报表，支持对产品追溯体系的检验要求，自动生成质量检验报表，支持对单件或批量物料的不同检验需求，支持对不合格品的多种处理方式：返修、报废、降级等，以及支持与QMS系统的集成，实现信息共享；7、设备运行监控建立设备主数据档案，实现对设备、备品备件的电子档案管理，支持对设备的历史数据维护记录、设备操作手册、工艺文件、设备参数等维护管理，实现设备互联互通，实现对设备的数据采集与设备运行管理，通过设备集成，实现设备参数下发，控制设备参数自动执行，设备运行效率OEE分析，设备运行情况实时监控，设备维修报工、维修过程、维修工时、维修工作单管理，设备维修成本分析，以及设备维修知识库管理。8、ANDON系统与预警系统对接，支持多种ANDON呼叫：硬件集成ANDON、系统软ANDON，现场停线ANDON，支持多原因停线呼叫，按权限报修，支持物料叫料呼叫与退料呼叫，支持集成声音、灯光等呼叫系统，实时发送，支持与第三方系统的集成呼叫：邮件、短信平台、微信集成等，支持ANDON呼叫处理流程以及审批流程自定义。9、出入库管理支持仓库主数据管理，原料采购入库，自动生成入库单，支持硬件打印操作，实现入库物料条码的自动生成，建立批次号，实现对供应商物料的采购的确认，关联生产计划，通过备料任务单自动生成物料出库单，出库确认，通过扫码实现对出入库物料的纠错确认，仓库物料盘点，物料有效期设置及提醒；物料出库遵循先入先出及有效性原则。10、生产看板（1）销售计划执行情况看板；（2）生产计划执行情况看板；（3）生产完成率看板（4）物料使用看板；（5）物料备料配送情况实时看板；（6）设备运行情况看板；（7）设备维修任务看板；（8）仓库库存量看板；（9）线边库情况看板；（10）过程质检实时看板；11、智能指挥中心（1）实现管理层对全厂生产过程的总体监控指挥，体现协同生产细节，及时根据生产情况进行调度协调；（2）实时监控销售订单的执行情况，通过对设备、物料、人员等情况的实时监控，及时调整生产重心，保证销售订单的按期交付；（3）支持多种方式的监控展示：大屏、移动端、PC端、实时通讯提醒；（4）减少人工报表汇总工时，通过对生产过程的大数据分析，自动汇总管理层需要的生产报表，提高工作协同能力；