康耐视中国

解决方案：
视觉引导的机器人简化了元件生产和检验。KWD Automobiltechnik GmbH公司通过使用W-Plan制造的精密机器结合康耐视3D图像处理软件与Kuka的现代机器人，实现了元件生产和检验的新突破。这个视觉引导的拾放流程在生产线上同时执行原材料和成品元件的传送和质量控制。康耐视的3D-Locate软件可靠地确定元件位置，并检测供应架的侧板可能存在的瑕疵，并将数据转发到机器人控制器。机器人控制器利用元件的位置信息，根据元件的方向实时调整夹持器的移动。相比使用人工进行元件检验和定位，这种系统能够提高产品质量，并减轻机器操作员的工作负担。

在KWD的生产和质量管理流程中，康耐视的3D-Locate软件实时提供3D位置数据，通过使用PatMax®几何图案匹配工具和不同的2D工具，解决了3D校准的所有三个方面。在作业工序中，机器人通过集成视觉系统定位并抓取元件，然后将元件放置到正确的位置。在点焊机器人完成焊接流程后，机器人将执行光学点焊检验，检查焊接的数量和位置精度。通过康耐视的3D视觉系统，KWD实现了全面的可追溯性和质量验证。

除了产品控制，康耐视的3D视觉系统还能检验一些发起站和终点位置，如焊接站的张紧杆，以及集装箱的传送爪。该系统在光源方面面临挑战，但通过建造带白色内墙的围护结构，实现了均匀分散的白光照射，最大限度地减少了金属元件的反射行为。

经过9个月的开发和调试阶段，KWD Automobiltechnik GmbH公司的新工厂已经全速运行。未来的系统中，3D视觉系统将进一步减少发起站的数量，提高成本效益，并减少潜在的误差来源。

这种视觉引导的机器人解决方案为KWD Automobiltechnik GmbH公司的元件生产和检验带来了显著的改进，提高了产品质量和生产效率。